En una línea flowpack, el sellado rara vez falla de forma clara desde el inicio. La producción sigue, los envases salen, pero empiezan a aparecer pequeñas desviaciones: fugas puntuales, cierres inconsistentes o rechazos que no terminan de explicarse.
El problema es que estos fallos no suelen tener una única causa. Ajustar la temperatura puede mejorar momentáneamente el resultado, pero no siempre resuelve el origen. Y cuando esto ocurre, la línea entra en un ciclo de ajustes constantes que afecta directamente a la eficiencia.
Para estabilizar el proceso, es necesario entender cómo interactúan los distintos factores del sellado y, sobre todo, cómo identificar dónde está realmente el problema.
Qué ocurre cuando el sellado en flowpack no es correcto
Cuando el sellado falla, el envase pierde su función principal: proteger el producto durante toda la cadena. En planta, esto no se traduce en un único fallo, sino en una serie de síntomas que suelen aparecer de forma progresiva:
- Envases que se abren en los extremos.
- Pérdida de hermeticidad (fugas de aire).
- Sellos aparentemente correctos que fallan al manipularlos.
- Incremento de rechazos en control de calidad.
Lo más complejo es que estos problemas muchas veces no son constantes. Pueden aparecer y desaparecer durante la producción, lo que dificulta su diagnóstico y suele indicar que hay factores mecánicos o de proceso implicados.
Tipos de problemas de sellado más habituales
Identificar el tipo de fallo es el primer paso para entender su origen. En líneas flowpack, los problemas más comunes suelen concentrarse en dos zonas clave.
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Sellado longitudinal: defectos visibles pero variables
El sellado longitudinal es uno de los más sensibles a la estabilidad del proceso. Cuando falla, suele manifestarse de forma bastante evidente:
- Arrugas en el film.
- Zonas mal unidas o abiertas.
- Falta de uniformidad a lo largo del envase.
Este tipo de problema suele estar relacionado con el control del film, especialmente con la tensión o el guiado.
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Sellado transversal: inconsistencias en el cierre
En el sellado transversal, los defectos suelen aparecer en los extremos del envase y no siempre son constantes. Las señales más habituales son:
- Sellos débiles que se abren con facilidad
- Diferencias entre envases consecutivos
- Cierres con aspecto irregular
Aquí, el equilibrio entre temperatura, presión y tiempo de contacto es determinante.
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Fugas o “leakers”: el problema menos visible
Los “leakers” son especialmente problemáticos porque no siempre se detectan a simple vista. El envase parece correcto, pero presenta microfugas que afectan a la conservación del producto. Este tipo de fallo suele estar relacionado con defectos localizados en el sellado o con problemas en el sistema de corte.
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Sellados contaminados: un clásico en confitería
En productos con partículas o superficies pegajosas, es habitual que restos de producto interfieran en la zona de sellado. Esto ocurre especialmente con azúcar o migas, chocolate o recubrimientos o rellenos que sobresalen.
El resultado es un sellado irregular y menos resistente, aunque los parámetros sean correctos.
Principales causas de los problemas de sellado en flowpack
Una vez identificado el tipo de fallo, el siguiente paso es entender qué lo está provocando. En la práctica, las causas suelen agruparse en varias categorías.
- Ajuste de parámetros. El sellado depende de la temperatura, la presión y el tiempo de contacto. Un ajuste incorrecto en cualquiera de ellas afecta al resultado. Sin embargo, en muchas líneas el problema no es el valor en sí, sino su falta de estabilidad durante la producción.
- Desgaste mecánico. Con el uso, la máquina pierde precisión. Este desgaste no siempre es evidente, pero introduce variabilidad en el proceso. Los puntos más críticos suelen ser mordazas que no cierran de forma uniforme, cuchillas desgastadas o desalineadas o rodamientos con holgura que generan movimientos irregulares. Cuando estos elementos fallan, el sellado deja de ser consistente, incluso con parámetros correctos.
- Tipo de film. El comportamiento del film tiene un impacto directo en la calidad del sellado. Que el material no sea el adecuado para el tipo de producto, varíe en el espesor o tenga una tensión irregular durante la producción afecta directamente al proceso de envasado. En estos casos, ajustar la máquina puede ayudar, pero no siempre compensa un material inadecuado.
Cómo diagnosticar problemas de sellado de forma eficaz
Cuando el sellado falla, es fácil caer en el ajuste constante sin una estrategia clara. Sin embargo, un diagnóstico ordenado permite encontrar la causa real más rápidamente.
- Observar el patrón del fallo. Antes de intervenir, conviene analizar cómo se comporta el problema: ¿es constante o intermitente? ¿Aparece siempre en el mismo punto? ¿Está asociado a cambios de velocidad o producto? Este primer análisis ya orienta hacia el origen del fallo.
- Aislar variables progresivamente. Modificar varios parámetros a la vez suele generar más confusión. En su lugar, es más eficaz actuar paso a paso: reduce la velocidad de la línea y ajusta un único parámetro cada vez. Esto permite entender qué factor está influyendo realmente.
- Revisar el estado de la máquina. Más allá de los ajustes, es fundamental comprobar el estado físico de los componentes: mordazas, cuchillas, grupo de ruedas… En muchos casos, el problema no está en la configuración, sino en el desgaste acumulado.
Cómo mejorar la estabilidad del sellado en producción
Una vez identificado el origen del problema, la mejora pasa por actuar de forma global, no solo puntual. En la práctica, esto implica trabajar sobre varios aspectos:
- Ajustar parámetros con criterio y mantenerlos estables
- Implementar mantenimiento preventivo
- Controlar la limpieza en zonas críticas
- Asegurar una alimentación regular del producto.
No se trata de cambios complejos, sino de reducir la variabilidad en todo el proceso.
Los problemas de sellado en flowpack no suelen responder a una única causa. Son el resultado de la interacción entre máquina, material, producto y proceso. Detectarlos correctamente implica observar patrones, aislar variables y evitar ajustes sin criterio. Cuando el sellado es estable, la línea gana en eficiencia, se reducen los rechazos y el producto mantiene su calidad. Y en un entorno de producción exigente, esa estabilidad es lo que realmente marca la diferencia.
